答：提高拔出率就必须增加能量消耗，但它们之间的定量关系较为复杂，下面用一个简单的例子来说明节能与产品拔出率的关系。
某常减压蒸馏装置加工胜利原油，总拔出率为54%（质），其中减压拔出率为25.5%（质）。假设减压塔闪蒸段分压基本不变（为于式减压蒸馏操作），如要提高总拔出率1010（质），约需提高炉温4℃左右，相应增加加热炉负荷约17 MJ/t原油。按炉热效率为80%，热量回收率700'/0计算，则因提高拔出率loh0（质）而增加的能耗约为12.8MJ/t原油（未回收热量需冷却，故按未回收热量的两倍计能耗）；折合成标准燃料油为0.31kg/t原油。以每年加工原油2.5Mt/a计，相当于增加燃料油消耗约775 t/a；对于年加工原油2.5Mt/a的装置，若提高拔出率10r/0（质），则可增加蜡油量2.5×l04t/a，装置产值净增加415万元／年。
由上例可见，提高拔出率所创经济效益远比能量消耗的增加所需的费用高。因而有人称提高拔出率是最大的节能。此外，蜡油的增加为下游装置提供了更多的原料，可生产更多的轻质油，创造更多的社会效益。
诚然，有些常减压蒸馏装置的减压渣油是全厂燃料油调合组分，减压拔出率过高时，会因燃料油过重反而需掺人稀释油。这种情况下，应适当地控制拔出率。。
在常压塔的操作中也有类似的问题。如果本应在常二线拔出的轻柴油组分留在常三线蜡油中，作为催化裂化装置的原料，经过催化反应的加工过程成为催化轻柴油的组分，那么从炼厂角度看不是节能了，而是浪费能量了。
