答：过去，国内外炼油厂的减压蒸馏一直是沿用传统的“湿式”减压蒸馏。即向加热炉管内注入水蒸气以增加炉管内油品流速；向塔底注入水蒸气，以降低塔内油气分压，在低于油品分解的温度下，获得所需要的油品收率。减压塔一般采用板式塔和两级蒸汽喷射抽空器，塔的真空度低，压力降大，加工能耗高，减压拔出率也相对较低。
“湿式”蒸馏的主要缺点在于需向塔系统内注人大量水蒸气。这不但增加了蒸汽消耗，而且还加大了塔顶一级冷凝冷却器的负荷，多消耗了大量冷却水，同时还多产生了含油含硫工业污水。
为了消除上述缺点，现已相继开发和推广了不同的“干式”减压蒸馏新工艺。这项技术的主要特点是改变了减压塔的传统操作方式及塔的内部结构，即在塔和炉管内不注入水蒸气的情况下，使塔的闪蒸段在较高的真空度(一般残压2000~3332.5Pa)和较低的温度(360~ 370C)下操作。为此，在塔内部结构上采用了处理能力高、压力降小、传质传热效率高的新型金属填料及相应的液体分布器，取代了全部或大部分传统的板式塔盘。另外，还采用三级抽空器以保证塔顶高真空，减压炉管逐级扩径，保证炉管内介质在接近等温汽化条件下操作，以减少压降并防止发生局部过热；采用低速转油线以获得低的压力降和温度降等。上述技术措施便构成了完整的“干式”减压蒸馏系统。
目前，国内许多燃料型和少数润滑油型常减压蒸馏装置的减压系统都采用了“干式”减压蒸馏工艺，使装置处理能力提高，加工能耗降低，取得了明显的经济效益。有些加工稠油的工厂采用“干式”减压蒸馏工艺，还可在减压塔底直接生产1008或60#甲级道路沥青。
