如何合理确定蒸馏塔内各段的塔板数及塔板间距？
答：蒸馏塔内每一段塔板数的多少，直接和该段分离效果的好坏有关，某一段内回流量多、塔板数多，该段的分离效果必然也好。目前国内炼油设计中石油蒸馏塔的设计多数采用半经验的方法，塔板数全凭经验选取。常减压蒸馏装置不同馏分之间的精馏段及汽提段的塔板数见表2 -2所示，注意其中不包括换热塔板，如果某段内设有中段循环回流时，该段需增加2—3块塔板以保证分离要求。
表2-2常减压蒸馏装置不同馏分之间的精馏段及汽提段的塔板数
| 操作 方法 |
分离物质 |
推荐塔 板数 |
操作 方法 |
分离物质 |
推荐塔 板数 |
| 汽油与3’喷气燃料 | 9 | 塔顶油与裂化原料 | 4 | ||
| 34喷气燃料与轻柴油 | 6—8 | 裂化原料与低黏度油 | 4 | ||
| 原 |
轻柴油与重柴油 |
4—6 |
常 压 |
低黏度油与中黏度油 |
4—5 |
| 油 常 |
重柴油与裂化原料 |
4～5 |
重 油 |
中黏度油与重黏度油 |
4 |
| 压 蒸 |
进料口与最下层侧线 |
3 |
减 压 |
进料段至重黏度油 |
3 |
| 馏 及 |
塔底汽提 |
4 |
蒸 |
塔底汽提 |
4 |
| 产 品 |
溶剂油汽提 |
5—6 |
馏 及 产 |
低黏度油汽提 |
4～5 |
| 汽 | 34喷气燃料汽提 | 5～6 | 品 | 中黏度油汽提 | 4—5 |
| 提 |
轻柴油汽提 |
4 |
汽 提 |
重黏度油汽提 |
4—5 |
| 重柴油汽提 | 4 | ||||
注：+这是生产润滑油料的减压分馏塔，对馏分分离精度要求不高的燃料型减压塔，则侧线少、分离精度要求低，故塔板数可大为减少。
塔板间距的大小直接影响到上升气流中夹带液滴的数量，如果板间距大，上升气流中液滴沉降时间充裕，雾沫夹带的数量必然减少。板间距太小会使上一层塔板的液体难以顺利地通过降液管向下一层塔板溢流，严重时甚至会发生淹塔事故。减压塔由于一般气体流速很大，为了减少雾沫夹带，通常选取较大的板间距，常压塔、初馏塔的板间距则可以稍微减小。多数蒸馏塔都是采取分块拼装塔板的安装办法，适当地减少分块的数量，可以相应减少塔内固定和支撑的部件，节约投资，便于检修、安装。分块数量减少时必然每块的尺寸会增大，导致人孔直径以及相应板间距加大。故而塔径比较大时，选用的板间 距也相应增大。板间距与塔径的关系见表2 -3。
表2 -3塔板间距与塔径的关系
塔径/mm 塔板间距/mm
600~ 700 300350400
800—1000 450500600
1200～1400 450500600800*
1600~ 3000 500600800
3200~ 6400 600800
注：s主要用于减压塔。
