答：常减压蒸馏装置能耗大约占炼油厂的130'/0~150/0，属于全厂能耗大户，优化换热网络和强化换热设备的换热效果，是降低工艺过程用能的有效手段，对于提高全厂热量利用水平和经济效益具有重要意义。以250×l04 t/a常减压蒸馏装置为例，20世纪70年代中期，加工能耗达28.64×l04 kcal/t，换热面积约3000m2，换后终温（原油）约230~250℃。而到了80年代末期，加工能耗下降到12.81×l04kcal/t，换热面积近万平方米，换后终温（原油）约280~ 300C。以中国石化为例，2001年平均能耗已降至为11.85×104 kcal/t（不包括不开减压的装置），最低10.47×l04kcal/t，接近国际先进水平10.02×l04kcal/t。换后终温已达300℃左右，每年可节油10×l04t以上。注：1kcal/t=4.18kj/t。
当前冷换设备具有如下特点：
(1)换热介质多样化。除了油／油换热外，还有油／水蒸气、油／软化水、油／空气等多种介质的换热。在换热过程中有相变、不凝气、多相并存等多种问题，使传热过程更为复杂化。从设备结构看，包括换热器、冷却器、重沸器、蒸汽发生器、空气预热器、干式空冷器和湿式空冷器等，品种繁多，各有特色。(2)换热量日益增大。通过换热器回收的热量逐年加大，以国内某厂为例，装置原油的换热量已达到164.34MW，原油换热面积达到l9520m2，平均换热强度达到了8417 W/m2，换热终温达到2900C以上。
(3)传热推动力（对数平均温差）减小。70年代中期，m。达80℃，而到80年代中期A。已下降到30CC。强化了传热技燃?术，包括采用高效新型的换热设备，研究使用在线清洗技术、阻垢、缓蚀以及铝镁管等新材料、新技术，还有换热网络的合理组合等也是为了逐级温差优化换热。
(4)强化换热新设备不断涌现。近年来，各炼厂在常减压蒸馏装置上采用了不少卓有成效的新型冷换设备，如螺纹管、螺旋槽管、折流杆、波纹管、螺旋管板换热器以及双弓板换热器等，使总传热系数大为上升，有的还使壳程压降大大减小，许多炼厂还采用计算机换热网络综合优化来促使能耗进一步下降。
